现代制砖起步晚，人们传统观念的影响，国内砖制品市场畸形，企业发展能力差，技术、装备、管理水平低等等一系列的原因导致了我们国内的制砖行业与西方发达国家的不小差距。要想弥补差距我们就必须得认清自己到底差在哪里。下面是对国内与国外制砖技术差距和世界制砖技术发展方向的介绍

国内制砖技术情况及与国外水平的差距

　　     我国制砖企业约有8～9万家，年产砖在7000亿块左右，但产品结构极不合理，黏土实心砖约占80%以上，产品质量较差，大部分承重砖抗压强度在15MPa左右，且外观尺寸、色泽不良，一般用于墙体后需要外装修。生产工艺简陋，近90%的产品使用自然干燥，坯场占地严重，90%以上的企业使用轮窑生产，劳动强度大，作业环境差，缺乏应有的自动监测控制手段，大多凭经验操作，产品质量、产量和消耗指标受人为因素影响较为突出，企业废弃物减排、绿化、环保意识较差，还没有引起普遍关注。

              随着墙材革新与建筑节能工作的推动，制砖工业也发生了深刻的变化，空心砖的生产和应用在逐步增加，普通黏土砖也随之减少，数百家工艺、设备先进、品种多、规模大的隧道窑生产企业相继建成投产，成为行业发展的领头羊，发挥着导向和示范作用，但由于我国砖产品普遍价格较低，企业自我发展能力差，行业总体产品、技术、装备乃至管理水平仍然是滞后的，与国外同业差距较大。

国外制砖技术发展概况

　　1、产品品种多、功能全、价值高。高强砖、工程砖抗压强度通常在30～90 MPa之间；外墙砖具有承重、装饰双重功能；空心砖在烧结制品中用量达70%以上，并具有轻质、大块和良好的保温作用。

　　2、企业平均生产规模不断提高，人均劳动生产率（实物）达300万块／年；产品全部使用人工干燥、隧道窑焙烧；切、码、运系统为全自动化，整个工艺过程基本实现了中央控制室监测控制。

　　3、高度重视环境保护问题，建厂时在厂区绿化、清洁生产、废弃物利用和污染物排放等方面都有严格的规定。如厂区周围须建立绿化带，焙烧时排出的氟气体不得超标，否则必须采取石灰吸附等技术措施进行处理。

　　4、节约能源是制砖工业的首要目标之一，上世纪80年代已提出能源将决定了砖瓦工业的发展方向。因此，生产节能产品、研究、开发节能热工设备已成为制砖工业的焦点，如德国制砖热耗已从上世纪80年代4.18×400 kJ／kg制品下降至目前的约4.18×300 kJ／kg制品。

　　5、合理利用黏土资源。从上世纪60年代开始，制砖工业已开始了煤矸石、粉煤灰、炉渣、秸秆、锯末等废渣用于制砖的研究开发工作，并着力研究劣质土多组分配合原料的应用，以在不影响产品性能的前提下，节约黏土资源。此外也特别重视原料的利用效率问题，例如通过生产高强砖和空心砖，延长产品的使用周期和提高单位原料的投入产出比，以最大限度地节约资源。

　　6、生产工艺不断细化，主机和窑炉大型化。原料制备中加强了破碎、混合、均化和陈化工艺环节；成型趋向于多泥条挤出和多品种产品的生产；窑炉趋向于宽断面、高保温和自动监测控制，整个生产工艺日趋合理化、自动化和高效化。

我国制砖工业生态化发展方向

　     1、进一步优化产品结构，大力发展空心制品、高强工程砖、装饰清水墙砖和轻质保温砖。严格限制普通黏土砖生产和应用，逐步提高生态墙材的市场占有率。
         2、大力推广劣质原料、煤矸石、粉煤灰、炉渣等含热值工业废渣和多组分配合原料以及建筑垃圾的研究开发和应用力度，利用其他工业排出的废料作为制砖原料并与之形成相互依存和共同发展的产业链，以节约优质黏土资源和降低能耗。
         3、推广人工干燥、节能型轮窑或隧道窑等较先进的生产工艺及窑炉密封、保温技术，加强生产过程监测、控制，不断提高清洁化生产水平。
         4、增强资源有效利用和环保意识，加强生态技术开发，规模企业实行生态设计，从建厂植被绿化、废坯头、废砖块回收利用，余热回收利用以及烟气净化等都应严格遵循有关规范或标准。
         5、认真落实国家墙材革新、资源、能量有效使用方面的政策法规，在产品、原燃料消耗和工厂生态化设计方面逐步达到有关规范要求，以实现制砖工业与自然界的和谐和可持续发展。

世界制砖技术发展方向

　　世界制砖技术发展方向是以产品优质、多功能，资源、能源低消耗和环境保护为中心，实现清洁化生产和集团化经营，劳动生产率大幅度提高，在保证产品质量、功能的前提下，加强工业生态化技术研究和开发，通过原料优化配合、处理、工艺设备优化设计、余热回收利用，以及厂区植被的合理设计，实现劣质原料的增值使用和废弃物的资源化利用，达到与生态环境的协调发展。主要技术手段包括多组分原料改性配制，产品的优质、多功能，新技术新装备的开发应用，检测控制技术的系统化应用以及热工设备保温隔热性能改善等